两条智能化冲压生产线高效运行，高温锻件一次锻压成型；机加车间内，橙色机械臂有序流转工件，机器人加工单元依次排列，银色自动转运平台持续穿梭……深秋时节，走进位于社旗县先进制造业开发区的红阳集团生产基地，军工制造的底蕴与智能制造的现代气息扑面而来。
“脱胎”于1968年的老牌三线兵工厂，红阳集团从深山沟谷落户社旗平原，从单一军品到军民融合双轮驱动，在车辆轴类锻件赛道上跑出了“专、精、特、新”的加速度。如今，这家拥有军工血脉的企业，正以智能制造为引擎，在汽车核心零部件领域闯出一片新天地。
“虽然改制20多年了，但我们骨子里还是军工魂。对我们来说，军品是‘保底’，民品是‘饭碗’，但共同的底线都是对质量的敬畏。”指着即将出口的轮毂轴管，红阳集团党委书记王亚新解释道，汽车轴管、半轴都是车辆核心安保件，容不得半点闪失。依托军工技术传承，企业采用热挤压一次成型工艺生产空心轮毂轴管，不仅节材18.2%，产品抗疲劳寿命更远超普通锻造件。
在红阳集团，老一辈当年在深山里坚守，靠的是“把一切献给党”的信念；改制后，红阳集团最没丢的，就是军工的质量管控体系和极限思维。
在竞争激烈的汽车零部件赛道，红阳集团的策略很明确——不贪大，但求专，坚决不做低端价格内卷的“大路货”，只做有技术壁垒的“专件”。多年来，红阳集团紧盯轴类锻件主业，走“高精度锻造+智能加工+绿色热处理+全流程检测”的工艺路线，形成“专、精、特、新”的产品特色。正是这份对品质的执着，让红阳集团培育出长轴、小轴头两大“爆品”，日产1200件长轴、2000件小轴头的生产规模，产品仍供不应求。
穿行在红阳集团厂区，智能化的气息无处不在：面对“多品种、小批量、客制化占比高”的订单特点，企业专门打造机器人加工岛，建成14个生产单元，以“一机多床”的自动化集群替代单机作业；工艺规程全程无纸化流转，产品装配测试效率提升30%，全年总产能提升超80%。一线数控技师感慨：“以前十几个人干1个月的活儿，现在两个人10天就干完了。”
从“依赖经验”到“智能掌控”，红阳集团实现了生产模式的深刻跨越。企业生产负责人付国涛对智能制造的理解很务实：智造是降本增效的“手术刀”，不是摆看的花架子。不追求无人工厂的噱头，用数据解决真实的生产痛点，才是企业智造升级的核心逻辑。
用欧姆龙、西门子、美国歌德这些工业控制计算机改造生产线，把仿形车床的电器部分改成工业计算机控制，给数控车床做PLC编程调试，搭建淬火工艺智能控制信息化平台，优化整个生产信息化管理系统，把各个环节的信息孤岛彻底打通。以前生产进度靠问、设备状态靠看，现在通过数据中台，所有信息一目了然，实时掌控全流程……谈及对生产全链条的智能改造，付国涛娓娓道来。
过去，不少军工企业转型试水民品，常面临“有样品无产品，有产品无市场，有市场无规模”的窘境，也常伴随生产设备的闲置浪费。而记者在红阳集团惊喜地看到，军品和民品和谐共融，“融”出了一片新天地。
“现在我们的军民融合，早就不是军品、民品各干各的二元结构了，已经升级成‘技术同源、产能共享、市场互动、生态共生’的深度融合。”望着自动化冲压生产线，企业安全生产负责人齐立宝脸上挂满笑容，“这条生产线装备的智能化、柔性化水平很高，可以顺利实现军民品柔性切换，真正做到了产能共享，不用重复建线。”
红阳集团用军品的技术标准反哺民品品质，民品的产能规模支撑军品量产，两者互相赋能，不是简单的业务相加。数据无言，却最有说服力。2025年，红阳集团的军品收入突破了4000万元，占总营收比重提升到15%，比2024年翻了一番，形成“老品稳量、新品增量”的良性循环。
红阳集团的蝶变，既缘于军工基因，更缘于科技创新。漫步厂区，河南省院士工作站、河南省博士后研发基地、河南省工程实验室、河南省企业技术中心……一个个烫金资质牌熠熠生辉，彰显了其工艺升级和新产品开发的底气。
过硬的品质，为“红阳”赢得了行业内的金字口碑。山东重汽正是慕名而来，仅凭品牌信誉与质量口碑便主动登门，达成长期配套合作。如今，红阳集团不仅稳居国内多家重卡龙头的定点供应商之列，更成功跻身国际高端供应链，产品远销德国、美国、韩国等海外市场。
站在智能化生产线旁展望未来，王亚新目光笃定：行业调整期，恰恰是苦练内功的窗口期。红阳集团将坚持军民融合、双轮驱动——军品方面持续做大做强，进一步提升营收占比；民品方面守住主业阵地，在深耕现有客户的同时，不断开拓新客户、新赛道。
从“老三线”到创新“一线”，红阳人正以苦练内功的定力、向新而行的锐气，在先进制造业的赛道上续写新的传奇。（全媒体记者 胡楚强）
编辑：赵若雨 校审：贾红英 责任编辑：张中科 监审：黄术生
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